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        注塑廠9種常見的注塑缺陷成因及解決方法

        注塑匯國內專注注塑業咨詢培訓服務,致力于注塑業的降本增效

        專注注塑工廠降本增效改善


        1、水絲

        • A.背壓過緊,導致澆口住外溢料,原料無法順利進入型腔,而因阻力太大,過熱分解;
        • B.射出速度降低,以避免原料因過熱而分解;
        • C.采用多級注射方法,由慢到快注射成型;
        • D.擴大進料口(澆口)的尺寸;
        • E.儲料時間不能超長,儲料速度不能過快,避免原料過熱分解;
        • F.背壓太緊或螺桿上有包料,導致螺桿在儲料時,原料難入螺桿,而使儲料時間超長,原料過熱分解;
        • G.由于原料在流經模具內部的突變部位時,而產生的流痕(水絲),采用在此處突然降速度后流過,再增加注射的速度,可消除此缺陷,關健在于射出時,經過此位置的尋找;
        • H.背壓過松,導致在儲料時,有空氣進入螺桿而產生的塊狀水絲,可通過調整儲料背壓來消除此缺陷;
        • I.噴咀處的冷料進入型腔,導致產品表面產生水絲,可通過調整一級注射的位置(低速度注入),剛好控制住冷料在流道當中,而不會進入產品表面,這樣消除因冷料進入模腔而導致產品表面的缺陷。

        2、縮癟、縮水、縮痕

        由塑膠體積收縮產生,常見于局部肉厚區域,如加強筋或柱腳與面交接區域。

        • A.注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補縮不足,一般情況下:注射分段進行,先高壓高速充填95%左右,再低壓低速將產品充滿,然后再保壓。
        • B.保壓壓力保持時間不足,塑膠熔體補縮不足,同時也容易造成回流
        • C.注射速度過慢,塑膠熔體補縮不足。
        • D.注射量不足。
        • E.料溫、模溫偏高,冷卻慢,塑膠冷卻收縮完全后而產生收縮下陷。
        • F.流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時澆口凝固太早,補縮不良。
        • H.局部肉太厚。
        • H.注塑機的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動作不暢時,產品壁厚不均勻也會產生縮水,產品表面有波浪現象。

        3、燒焦

        • A.困氣區域(殼體)加強排氣,使空氣及時排出。
        • B.降低注射壓力,但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢,容易造成流痕及熔接痕惡化。
        • C.采用多段控制填充,在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后,迅速轉低壓低速將產品充滿。
        • D.采用真空泵抽取型腔內的空氣,使型腔在真空狀態下填充。
        • E.清理排氣槽,防止堵塞。
        • F.澆口太細或太長,導致塑膠降解。
        • G.原料受熱時間過長,加熱溫度過高,導致原料高溫分解。

        4、飛邊、毛邊、批鋒

        • A.高壓高速射出,導致模具彈性變形,分型面產生縫隙而使產品產生飛邊,采用二級注射,先高壓高速再低壓低速注射,以達到低壓時,模具彈性回縮的目的,消除飛邊;
        • B.鎖模力不足,射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙,塑料熔體溢進此間隙。
        • C.異物附著分模面,導致合模有間隙。
        • D.澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。

        5、冷料紋

        • A.一段射出壓力太小,導致一段注射時,并未將冷料控制在流道內,而使其在二級注射時流入到產品表面;
        • B.一段速度過慢或過快,也會導致上述現象的發生;
        • C.一段射出結束位置太大,導致冷料并未打完就進行了二段注射,這就導致高壓高速下,冷料進入到模型腔內(反之,位置太小的話,在澆口邊產生水波紋);
        • D.模溫或噴咀溫度過低,導致冷料;
        • E.冷料穴(流道)太小;設計不合理。

        6、熔接縫

        • A.減少澆口數量。
        • B.在熔合部附近增設材料溢料井,將熔合線移至溢料井,然后再將其切除。
        • C.調整澆口位置(壁厚不均勻)。
        • D.改變澆口位置、數目,將發生熔合線的位置移往他處。
        • 改善
        • A.在熔合線區域加強排氣,迅速疏散此部分的空氣及揮發物。
        • B.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。
        • C.提高注射壓力,適當增加澆注系統尺寸。
        • D.增大熔接線處的射出速度。
        • E.縮短澆口與熔接區域的距離。
        • H.減少脫模劑的使用。

        7、流痕

        • A.主要為有花紋的產品,或產品結構特殊,料流經此處時產生突變,而使產品表面產生料流痕。在注射時主要通過調整注塑工藝,采用分級多段注射,在此處的位置確定是最關鍵的一步,找準射出途經該處的位置后,急降壓力及速度,以避免原料在此處流動過急,從而使其在此處平緩流動,過后再高速高壓將產品注滿。
        • B.殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料,若直接進入型腔內,將造成流痕。射出時需注意分級設置,一級注射低壓低速,將冷料控制在流道內。
        • C.塑膠熔體溫度低,則粘度增大而發生流痕。
        • D.模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量,使塑膠熔體溫度下降,粘度增大而發生流痕。
        • E.射出速度過慢,填充過程塑膠熔體溫度降低增多,粘度增大而發生流痕。

        8、變形

        • A.肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣,冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大,從而發生變形。
        • B.料溫高(不易冷卻),收縮大,從而變形大。
        • C.射出壓力大,保壓壓力大,導致產品內部的分子鏈排向僵硬(在壓力作用下,被強制排列),這種非自然排向狀態,使產品在出模后,因分子鏈的排向要趨于自然狀態,導致產品收縮變形。
        • D.不同的材料制件在被強制熔合后,因材料的收縮率不一樣,導致產品在熔接處產生內應力,從而導致產品變形,嚴重情況會產生不規則裂縫。
        • E.材料相同,則應力相對較小。另外,制件在預熱后,再進行熔合,應力也會降低。

        9、粘模、澆口斷

        • A.拋光不良。
        • B.脫模斜度不夠。
        • C.筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。
        • D.頂針數量不足。頂出速度過快。頂出未進行延遲,導致抽真空粘模。
        • E.過充、過保壓?;蛴缮淠z轉換為保壓太慢,導致充填過度,脹模而粘?;驖部诿浰?。
        • F.改善冷卻。避免局部模溫太高,導致收縮不均,而粘?;驖部跀?。
        • G.粘定模的情況下,可通過設定定模溫度高于或低于動模溫度來改善。

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